مقدمه: در جهان امروز و فضای حاکم تحت تاثیر رقابت های تنگاتنگ صنعتی قرار گرفته است و ضرورت توجه به کیفیت و بهبود مستمر در کیفیت برای مدیران و کارشناسان در هر سازمان تولیدی یا خدماتی از اهمیت ویژه ای برخوردار شده است و از طرف دیگر الزامات و خواسته های مشتریان بسیار و سیع تر و متنوع تر از گذشته شده است.

فضای تنگ رقابتی باعث شده است که دیدگاه افزایش پلکانی کیفیت محصول از بدو تولید تا پیاین عمر محصول کم کم جای خود را به دیدگاه رسیدن به کیفیت محصول قبل از ورود به بازار تولید انبوه بدهد زیرا در این صورت است که میتوان در محیط فشرده ی رقابتی حضوری موفق را تجربه کرد.

Advanced product quality planning(APQP) یا طرح ریزی پیشاپیش کیفیت محصول ، یعنی طرح ریزی پیشرفته ی کیفیت محصول به گونه ای که به جای اینکه کیفیت در محصول کنترل شود در محصول طراحی شود.

در این مقاله سعی شده است بر خلاف مطالب موجود رایج به زبان فارسی در این ضمینه که فقط به نام بردن قسمت های اصلی APQPمی پردازند به صورت جزئی به معرفی قسمت های مختلف آن پرداخته شود.

شرکت خودرو سازی فورد در دسامبر 1994 اقدام به شروع ابتکاری سیستم طرح ریزی پیشاپیش کیفیت محصول نمود.

از ان به بعد تامین کنندگان داخلی و خارجی شرکت خودرو سازی فورد از APQP جهت نظارت بر فعالیت های خود استفاده کردند.

طرح ریزی پیشاپیش محصول APQP یک روش نظام مند برای تعریف و اجرای مقدمات لازم جهت اطمینان از برآورده شدن رضایت مشتری است.

هدف APQP عبارتست از تسهیل در ارتباطات بین تمامی افرادی که در کار شرکت دارند و اطمینان از اینکه تمام اقدامات لازم در زمان مقرر با کیفیت بالا و قیمت قابل قبول تکمیل شده است.

مزایای APQP:

ü     با تشخیص تغییرات لازم قبل از تولید انبوه محصول باعث کاهش هزینه ها می شود.

ü     هزینه ی اضافی ایجاد نمیکند و در زمان کم و سریع قابل اجراست.

ü     فرصت بسیار مناسبی جهت استفاده از تکنیک هایی مانند QFD,FMEA,PPAPو.. میدهد.

قبل از معرفی مراحل APQP لازم است تعارف مختصری از اصطلاحات بیان شود.

QFD( quality functional deployment)

(گسترش عملکرد کیفیت) به عنوان یکی از تکنیک های مهندسی کیفیت و یک روش بسیار موثر و کارا برای تحقق مشتری گرایی به وسیله درک و ترجمه خواست های کیفی مشتری به زبان نی و مهندسی سازمان می باشد.

FMEA (failure model and effect analysis)

(آنالیز خطاهای بالقوه و اثرت آن) شناسایی و ارزیابی خرابیهای بالقوه و انجام اقدامات لازم جهت کاهش احتمال وقوع خطا و اثرات آن و افزایش قابلیت کشف خرابی ها در طراحی سیستم محصول و فرآیند.

VOC(voice of customer)

صدای مشتری

PPAP(production part approval process)

فرآیند تائید قطعه ی تولیدی

اولین قدم برای برقراری APQP تشکیل تیم است. از انجا که اجرای APQP از مهندسی همزمان استفاده میکند لذا محدود به بخش کیفیت نمی شود و تیم باید شامل نمایندگانی از بخش های مهندسی ،ساخت و تولید،کنترل موجودی،فروش،بازار یابی،خدمات پس از فروش و مشتریان و...باشد.